现代化智慧梁场的示范样板，看市域快速路海盐射线（一期）项目。

采用大量新工艺、新设备，融入了环保、节能、增效等理念的海盐射线（一期）项目智慧梁场，是目前嘉兴市规模最大、设备最先进的智慧梁场，占地面积137亩，共有7条智慧化生产线，将承担2985片箱梁预制任务，日最高可产梁7片。截至目前，海盐射线（一期）项目已累计完成预制箱梁浇筑321片，完成箱梁架设73片。

该智慧梁场引进了国内先进的预制梁板蒸汽养生工艺，该工艺在嘉兴市是首次应用。“蒸养系统会根据预设的温度曲线，自动实时调整温湿度，确保箱梁在最适宜的环境中养生。”中铁二十一局集团第三工程有限公司海盐射线（一期）项目部总工龚沛基说，为确保蒸养工艺质量的可靠性，施工单位咨询了同济大学等工程行业专家，同时进行了4个批次、75片箱梁的蒸养实验，最终总结出了一套适应于不同季节的预制箱梁蒸汽养生工艺施工方案。

在这个智慧梁场，预制箱梁生产周期由传统的15天缩短至5天，关键就在于定制的智能移动台座，可形成流水化生产线，实现箱梁全预制周期的循环生产，生产效率大幅提升。 

“按照每天产梁7片的生产规模，传统梁场需要建设70个固定台座，而智慧梁场只需要7条智慧化生产线，大幅减少占地面积，较传统梁场节省占地面积约40%。”龚沛基算了一笔账。

除了生产周期缩短10天，智慧梁场的工人投入量也减少近一半，目前工人在160人左右，但工人的劳动强度反而有所降低。原因是，箱梁所有钢筋构件都是数控机床加工，同时采用智能液压整体模板系统和智能振捣系统，工人只要按动一下各种按钮，机器即可自动完成加工作业。

在液压生产区，工人张近良正在进行预制箱梁脱模作业，他按下操作台上的脱模按钮，智能液压整体模板瞬间脱离梁体。他说：“脱模和合模都是机器自动进行，非常省力、省时，传统人工拆装式模板需要我们人工去拆卸，脱模很麻烦也很累。”

按照高标准现代化工厂建造的智慧梁场，通过运用“物联网+数据分析”技术，打造出一个智慧工地“大脑”，它可自动采集并管理各功能区域子系统各施工环节数据，可执行实时监控蒸养房养护温湿度、远程下达生产计划任务、查询箱梁生产参数及存梁位置等指令，实现自动化、标准化产梁。 

“我们这个智慧梁场整个生产作业区都是在室内，箱梁的生产完全不受雨雪、高温、台风等恶劣天气影响。”嘉通集团交建公司相关负责人介绍。